Inserire un hard disk da 2,5 pollici in un case per PC desktop

Ciao a tutti. Oggi volevo utilizzare un disco fisso di un portatile da 500 GB da inserire in un PC desktop. Mi sono chiesto come fare per fissare il disco all'interno del case?

Si è accesa la lampadina e allora sono andato a frugare in una cassetta di plastica dove conservo le carcasse in alluminio dei dischi da 3,5'' che ho smontato in quanto non più funzionanti e conservato in attesa di un loro utilizzo.

La carcassa di un vecchio hard disk (in alluminio)

Ecco trovata la base che può essere fissata sui bay da 3,5'' mediante le viti normalmente utilizzate per fissare gli hard disk al case. Il disco da fissare sopra questa base è il seguente:

 

Il disco da 500 GB SATA da inserire nel PC desktop

Come fare adesso per fissarlo alla base ma garantendone in futuro la sostituzione? Decido di fissarlo con le fascette in nylon che solitamente utilizzo per fissare i cavi degli alimentatori dentro al case. Quindi per prima cosa occorre posizionare il disco sulla base in alluminio e segnare con un pennarello indelebile la posizione in cui effettuare i fori con il trapano per far passare le fascette in nylon.

Ecco segnati i punti dove forare l'alluminio

Ed ora con il trapano e una punta per metalli grande a sufficenza per fare un foro dove far passare la fascetta faccio 4 fori sulla carcassa in alluminio (forare l'alluminio è molto semplice in quanto si fora con facilità essendo l'alluminio un metallo molto morbido).

Con il trapano ho fatto quattro fori sulla base in alluminio

E dopo procedo al fissaggio del disco da 2,5'' sulla base mediante le fascette in nylon. Non avendone di abbastanza lunghe ne ho dovuto utilizzare due per realizzare un unica fascetta (vedi foto).

Fissaggio del disco. Ho utilizzato due fascette per farne una più lunga!

A questo punto ho tagliato per una questione di estetica i prolungamenti delle fascette.

Taglio delle fascette con una tronchesina

 

E a questo punto non resta che installare il disco dentro al case con le apposite vitine.

Fissaggio della base sul case in un bay da 3,5 pollici

E collegare i cavi di alimentazione e dati SATA. Il lavoro è completato con successo, il disco risulta essere ben fissato alla base e la base collegata al case, un ottimo suggerimento per il reimpiego di materiale di recupero.

Ecco fatto! Collegati i cavi SATA di alimentazione e dati. Lavoro completato!

Anche per oggi è tutto. A presto con un altro interessante post!

Motherboard Gigabyte GA-8IDML sostituzione condensatori esausti

Oggi vedremo come fare per sostituire alcuni condensatori gonfi (esausti) presenti in questa motherboard. La scheda l'ho provata e funziona anche se protrebbe presto avere dei problemi legati al malfunzionamento di tre condensatori che si sono gonfiati con perdita di liquido elettrolita. Vedremo quindi come fare per sostituire questi condensatori con altri funzionanti.

 

La motherboard Gigabyte GA-8IDML

Per cominciare possiamo dare una occhiata al sito del costruttore della mainboard a questo link. Così in caso di successo sappiamo dove andare a cercare i driver e il manuale utente.

Ora vediamo da vicino quali sono i condensatori gonfi. Sono precisamente tre come si vede dalla immagine sottostante.

I tre condensatori esausti

Vediamo i valori. Si tratta di tre condensatori elettrolitici uguali, da 3.300 uF (micro-Faraday) e 6,3 Volt. Cerco su Ebay un piccolo lotto di questi condensatori. Ne trovo uno da cinque che è sufficente per la riparazione di questa mainboard.

In alternativa potremmo cercare questi condensatori in qualche altra mainboard non funzionante e dato che questo blog tratta il recupero di materiale elettronico procederemo in questa maniera. In una cassetta di plastica trovo una scheda quasi del tutto depopolata (per recupero oro da alcuni componenti, ne parlerò in un altro post). Qui trovo ben cinque condensatori che sembrano essere in buone condizioni ed esattamente come servono a me ovvero 3.330 uF a 6,3 V.

La mainboard depopolata, con cinque condensatori da 3300 uF 6,3 v

Procedo a dissaldare questi condensatori. Per farlo per prima cosa con un pennarello indelebile segno i punti dove dovrò agire col saldatore.

Segno i punti dove applicare la punta del saldatore per dissaldare i condensatori

Poi con un pennello passo sopra i contatti un pò di pasta salda per pulirli. Col saldatore ben caldo e con il mio aspiratore di fumi autocostruito acceso procedo ad aggiungere un pochino di stagno ai contatti per migliorare il passaggio di calore ed estrarre più facilmente i condensatori dalla loro sede.

Estraggo i cinque condensatori. Con un pennello li pulisco dalla polvere e con un paio di pinzette raddrizzo i piedini che si sono un pò piegati durante l'estrazione.

I condensatori dissaldati dalla vecchia mobo, puliti e con i piedini raddrizzati

Sulla mobo Gigabyte segno sul retro i punti di saldatura dove dovrò intervenire con il saldatore.

 

Punti di saldatura sulla motherboard Gigabyte

Anche qui un pò di flussante per pulire i contatti e aggiungo un pochino di stagno in ogni punto per semplificare l'estrazione dei condensatori. Li estraggo tutti e tre riscaldando i punti di contatto e poi tirando i condensatori dall'altra parte per estrarli. Tolti i condensatori bisogna fare un ulteriore passaggio per ripristinare i forellini attraverso cui passano di piedini dei condensatori che si richiudono in fase di estrazione degli stessi perchè lo stagno fuso riaderisce al foro. Come fare? E' molto semplice. Io utilizzo uno spillo di quelli con la testa in plastica tonda che migliorano la presa. Infilo lo spillo dalla parte dei componenti nel forellino (chiuso) dei condensatori. Sul retro della motherboard riscaldo il punto di saldatura e contemporaneamente spingo lo spillo in maniera tale che fuoriesca un pochino dall'altra parte. Non è necessario che esca del tutto bastano 3 o 4 mm. Una volta uscita la punta bisogna roteare lo spillo per allargare un pochino il forellino in maniera tale che permetta il passaggio dei piedini dei nuovi condensatori. Una volta aperti tutti e sei i forellini procedo col reinserimento dei nuovi condensatori. Bisogna stare molto attenti alla polarità degli stessi. Sulla motherboard c'è la serigrafia che permette di inserire correttamente il condensatore. Infatti un cerchio diviso a metà con una parte piena e una vuota indica che il piedino negativo del condensatore si deve mettere sul foro della parte piena del cerchio e il positivo nella parte vuota. Sul condensatore il piedino del negativo è indicato da una linea piena (vedi foto sottostante).

Corretto posizionamento del condensatore nella serigrafia sulla motherboard

Procedo quindi col saldare nuovamente tutti i condensatori sulla scheda aiutandomi con un pochino di flussante.

Lascio raffreddare un pochino e sposto la scheda nella postazione di test. Ci monto sopra un processore Pentium 4 a 1,5 GHz, un banco di RAM da 512MB PC133 e collego l'alimentatore. Ed ecco il risultato.

La scheda perfettamente funzionante in fase di boot

La scheda funziona. Non mi resta che utilizzarla per assemblare un PC muletto da utilizzare per riserva o per tanti altri usi. Ma questo lo descriverò in un altro apposito post.

Per oggi è tutto alla prossima!

 

Aspiratore fumi per saldatore a stagno

Oggi stavo lavorando col saldatore a stagno quando ho visto molto fumo uscire durante la saldatura. Mi sono detto: "forse è il caso di autocostruirsi un piccolo aspiratore giusto per non inalare i pericolosi fumi che fuoriescono quando si scioglie lo stagno". 

Voglio realizzare un aspiratore portatile che si possa spostare agevolmente da un punto ad un altro senza problemi.

Ho controllato un pò nella mia magica soffitta per vedere cosa poter utilizzare per la realizzazione di questo piccolo ma utilissimo progetto.

Ho trovato una ventola con il relativo supporto plastico proveniente da un vecchio case per pc. 

La ventola trovata nella soffitta con il supporto plastico

La ventola servirà per risucchiare l'aria intorno alla punta del saldatore. Il supporto plastico mi permette di tenere la ventola in posizione verticale ed inoltre lascia libero sul retro della ventola uno spazio dove sistemare il materiale filtrante (che si potrà quindi agevolmente sostituire una volta sporco).

 

La ventola si smonta facilmente dal supporto plastico

Provo la ventola col mio alimentatore da banco. La ventola gira a meraviglia.

La ventola funziona a 12 volt, quindi cerco nella cassetta in plastica dove ho raccolto tutti i vecchi alimentatori (non buttateli anche se non funzionano, ma conservateli in un contenitore a parte; a volte ripararli è abbastanza facile, vedremo come fare in un futuro post). Trovo un vecchio alimentatore senza spinotto a 12 volt 1 Ampere, corrente sufficente a far girare agevolmente la nostra ventola. Lo controllo col tester. A vuoto eroga 12,36 volt.

L'alimentatore da 12 volt 1 ampere

Mi serve un interruttore per accendere e spegnere l'aspiratore di fumi e lo trovo in un contenitore dove raccolgo gli interrutori presenti a volte negli alimentatori ATX che mi capita di smontare quando non più funzionanti. Un semplice interrutore ON-OFF.

Poi siccome vorrei poter regolare la velocità della ventola anche per ridurre il rumore avrò bisogno di un piccolo potenziometro che mi permetta di variare la tensione sulla ventola e quindi di aumentarne o diminuirne la velocità di rotazione. Trovo in un'altra cassetta di plastica contenente schede elettroniche smontate da oggetti non più funzionanti una scheda madre appartenente ad un vecchio monitor. Sopra la stessa infatti vi sono una serie di sei potenziometri utilizzati per le regolazioni del monitor. Mi basterà dissaldarne uno per utilizzarlo sull'aspiratore.

La mainboard del vecchio monitor in basso i potenziometri

E per ultimo che materiale utilizzare come filtro? Un vecchio cuscino rotto viene in mio aiuto. Il materiale infatti è abbastanza spesso e credo adatto a filtrare i fumi di stagnatura. Perlomeno in questa fase di test, poi andrà sostituito con un filtro ai carboni attivi.

Il materiale all'interno di un vecchio cuscino

Per prima cosa pulisco la ventola con un pennello. Col tempo si è depositato uno strato di polvere che è bene pulire. Il supporto plastico si potrebbe anche lavare con acqua e poi fare asciugare. Per la ventola invece procedo con la pulizia manuale mediante pennello. Utilizzo pure per rimuovere lo sporco una schiuma per la pulizia delle superifici plastiche.

Una volta puliti il supporto e la ventola, con le forbici ritaglio dal pezzo di materiale del cuscino un quadrato delle dimensioni del supporto e lo colloco nel fondo.

Ritaglio e posizionamento del materiale filtrante

Sorge un piccolo problema. Lasciandolo così questo strato impedirebbe la rotazione della ventola perchè si insinua tra le pale. Che fare? Utilizzare una griglia in metallo di protezione delle ventole, trovata questa volta nel materiale in vendita nel mio negozio Ebay (a proposito fateci un salto non si sa mai che vi interessi qualcosa nelle sezioni hardware, software, retrocomputer o videogames!).

La griglia in metallo (era in vendita nel mio negozio Ebay)

Un altra griglia in metallo mi servirà invece a protezione della ventola. Questa invece la trovo in un vecchissimo alimentatore per PC 386 non più funzionante.

Ora devo vedere il moto di rotazione della ventola e la direzione del flusso d'aria. Questi sono riportati sulla ventola stessa sotto forma di due frecce, una che indica il senso di rotazione della ventola e l'altra la direzione del flusso d'aria. A me serve che l'aria venga aspirata non espulsa quindi dovrò montare la ventola al contrario dentro al supporto. Prima però avvito la griglia metallica alla ventola con le apposite viti (raccolte anch'esse durante le fasi di smontaggio degli alimentatori AT o ATX dei computer.

L'altra griglia in metallo a protezione della ventola

Al banco di saldatura provvedo a dissaldare un potenziometro dalla scheda madre del vecchio monitor. Una volta staccato dalla scheda lo incollo con la colla a caldo alla struttura in plastica in posizione laterale.

Incollaggio del potenziometro

Adesso ritorno alla postazione di saldatura e saldo due piccoli spezzoni di filo elettrico all'interrutore e lo posiziono sul retro della struttura in plastica. Questo interruttore mi impedisce di inserire bene la griglia in metallo che quindi ho dovuto tagliare un piccolo pezzo col dremel per far passare lo stesso interrutore. Saldo quindi uno dei fili a un contatto del potenziometro. Questo potenziometro ha tre contatti, il comune è quello centrale. I due contatti laterali si comportano inversamente alla rotazione del potenziometro (quando la resistenza aumenta su un contatto sull'altro diminuisce e viceversa quando diminuisce su un contatto sull'altro aumenta). L'altro cavo dell'interruttore lo faccio uscire dalla parte posteriore. Questo andrà collegato al filo positivo dell'alimentatore. Fatto questo procedo all'incollaggio a caldo dell'interrutore.

Procedo quindi all'assemblaggio del mio aspiratore. Rimetto lo strato di materiale assorbente, poi sopra la griglia modificata in precedenza per permettere il posizionamento dell'interruttore

Assemblaggio dell'aspiratore (notare la griglia tagliata in alto)

Posiziono la ventola all'interno della struttura. Faccio passare i fili in modo tale che non disturbino, intorno alla struttura in plastica.

Inserimento della ventola all'interno della struttura

Ora collego il cavo positivo della ventola al contatto del potenziometro (quello comune) mediante saldatura leggera (in maniera tale che la ventola possa essere agevolmente sostituita in caso di guasto). Non resta che collegare ora il cavo proveniente dall'interrutore al positivo dell'alimentatore e il cavo negativo della ventola al negativo dell'alimentatore così da chiudere il circuito elettrico.

Non mi resta quindi che testarne il funzionamento sul banco di saldatura. Eureka! funziona!

La prova sul banco di saldatura, l'aspiratore funziona alla grande!

Per finire posto la foto dell'aspiratore ultimato visto di fronte e da dietro.

L'aspiratore visto frontalmente

L'aspiratore da dietro

Spero che il mio lavoro vi sia piaciuto. Vi invito a scrivere eventuali commenti sul mio progetto e vi saluto. A presto con un altro interessante articolo. Ciao a tutti!!!